• 20/09/2016
• Robert Bosch GmbH
• Мартин Донков
• Коментарите са изключени за Производството става все по-свързано

Bosch увеличава конкурентноспособността си с Индустрия 4.0. Извличането на знания от данни – Дейта майнингът (Data mining) и радиочестотната идентификация RFID увеличават с 25% производителността на продукцията на спирачни системи с ABS и ESP.

С над 100 успешни проекта в целия свят производството на Bosch става все по-свързано. Наред с другите предимства се увеличава капацитетът на машините и апаратурата и нарастват продуктивността и конкурентноспособността. Например на мултипродуктовия конвейер за асемблиране в Хомбург, Германия, Bosch произвежда 200 различни хидравлични модула от над 2000 различни компонента. Благодарение на внедрената в производството свързаност компонентите автоматично се поръчват в подходящия момент. Модулите управляват работната и задвижваща хидравлика на камионите и тракторите, контролират наклона на товарните платформи и повдигат лопатите на багерите. Деветте станции на конвейера са свързани в интелигентна мрежа. Чрез чипа за радиочестотна идентификация, прикрепен към обработвания детайл, станциите знаят кога да бъде асемблиран готовият продукт и кои са необходимите стъпки. Това увеличава ефективността на производството дори и на малки партиди детайли. Гъвкавостта е важна, защото някои модули са по-търсени. Освен това Bosch може да произвежда едновременно различни типове модули на един и същ мултипродуктов конвейер. Времето за инструментална екипировка на машините намалява и производителността расте. Работните планове за монтаж на хидравличните компоненти се извикват на монитора като снимка или видео. Дисплеят е персонализиран според нивото на обучение на всеки служител, а софтуерът е на родния му език. Целта е да се предложи на работниците възможно най-доброто подпомагане на дейността им. Това е един пример как германската компания успешно реализира на практика многобройните градивни елементи на Индустрия 4.0 – дистрибутивна интелигентност, бърза свързаност, контекстуализация в реално време и автономно поведение.

За по-малко от година Bosch увеличи производителността си в изработката на спирачни системи с ABS и ESP с близо 25%, като внедри решенията на Индустрия 4.0 в цялата си интернационална производствена мрежа. За да повиши рентабилността, компанията събира данни от хиляди сензори, монтирани на поточните линии в завода в Блайхах. Датчиците записват движението на цилиндрите, циклите на хващачите и нивата на температурата и налягането на целия производствен процес. Богатата информация се въвежда в масивни бази данни с ясна структура. Благодарение на технологията за радиочестотна идентификация RFID в завода в Блайхах се създава и дигитална карта на вътрешните потоци от стоки. Резултатът е компютърно генерирана визуална презентация, или „дигитален близнак“ на завода.

Софтуерът анализира производителността на оборудването, регистрира отклоненията от стандарта и посочва необходимостта от профилактика. Системата съдейства на служителите да откриват и отстраняват грешките, като им предоставя инструкции за извършване на ремонт. Работниците могат да извикат на таблетите си видеофилми за смяна на резервни части. Ако се сблъскат с проблем, който не могат да разрешат веднага, по безкабелна видеовръзка могат да се свържат с експерти, които ще им помогнат да отстранят дефекта дистанционно. Така се намаляват непланираните престои, повишават се продуктивността и конкурентоспособността.

Времето е пари
Чрез оценка на производствените данни от оборудването си, заводът на Bosch в Хомбург успя да съкрати времето за инспекция на хидравличните клапани с 18%. Като се има предвид високото ниво на оптимизация в модерното производство, подобна икономия е голямо предимство. При обем на годишната продукция от 40 000 вентила, спестеното време представлява 14 дни за година. При производство на милиони детайли икономисването само на няколко секунди скоро се превръща в дни, а спестените центове – в милиони евро. Търсенето на нови корелации (процес, наречен дейта майнинг) изисква от компаниите да събират и да анализират генерираните през дълги периоди от време данни.

Сред компонентите, които Bosch произвежда в заводите си в Щутгарт-Фойербах (Германия) и Ихлава (Чехия), са инжекционните помпи за високо налягане. Част от производствения процес на алуминиевите корпуси включва прецизно свредловане на отвори и фрезоване на детайли. В тези процеси се използват големи машини, чиито моторизирани движещи се инструменти се наричат „шпиндели“. Всеки от тях тежи около 50-70 кг и се върти с 30 000 до 40 000 об/мин. Сензори регистрират вибрациите при работа на шпинделите, а софтуерът записва и анализира данните. Когато системата констатира, че силата на вибрациите надхвърля определения лимит, тя изпраща сигнал на дежурния сервизен техник. Той решава дали и кога да смени шпиндела. Поддръжката се планира по-лесно, машината се натоварва оптимално и производителността нараства.

Ултразвукови ръкавици се грижат за качеството
Заводът в Ройтлинген, Германия, произвежда компоненти за електромобилността, както и за други бизнес направления. Продукцията на силова електроника е свързана с много ръчни операции. За да облекчи служителите си, Bosch въведе система, която регистрира движенията на ръцете им. Системата се базира на специалните ръкавици, които те носят. Ултразвуковата технология определя позицията на ръкавиците и посочва дали служителите са изпълнили коректно движенията и коя работна стъпка се извършва в даден момент. Целият работен процес се изобразява стъпка по стъпка на дисплей до окончателното му приключване.

Радиосигнали създават прозрачност на стоковите потоци
В много от над 250-те завода на Bosch по целия свят компанията е въвела пластмасови каси за вътрешен транспорт на детайлите и готовата продукция с RFID обозначения. На всички врати в производствените халета са монтирани RFID четци. Когато транспортната количка премине от един цех в друг, четецът автоматично и безконтактно регистрира радиочестотното й обозначение. В резултат се създава дигитална карта на стоковите потоци в завода. Във всеки един момент компанията може да определи кога детайлите ще пристигнат на производствената линия, кога и колко готови продукти ще трябва да бъдат опаковани, къде се намира определен детайл и какви са складовите наличности. Системата знае колко опаковъчни кутии са необходими и може да поръча още при нужда. RFID технологията осигурява прозрачността на стоковите потоци, намалява ръчната работа и поддържа ниски складови запаси. Същевременно се увеличават скоростта на реакция и производителността. Благодарение на RFID германската компания повиши продуктивността на вътрешната логистика в завода в Хомбург с 10% и намали складовите наличности с близо една трета.

RFID намали времето за инвентаризация с 97% в Китай
Годишната инвентаризация беше огромно предизвикателство за завода на Bosch в китайския град Суджоу. В хале 1 има четири производствени цеха, всеки с по 2500 машини, стендове за изпитване и измервателно оборудване. Само инвентаризацията на производството на ABS в някои случаи отнемаше по цял месец. Служителите разпечатваха списъци за ръчно отмятане на артикулите. Сега благодарение на интелигентната свързаност инвентаризацията продължава само четири часа. На всички машини и оборудване бяха монтирани RFID транспондери. Така обектите се идентифицират без физически контакт. А устройствата чрез RFID технологията. Така времето за инвентаризация бе намалено с 97%, или 440 човекочаса.

Транспортери с колективен интелект
Инженерите от завода на компанията в Нюрнбург разработиха и тестваха успешно AutoBod – автономна транспортна система без водач, оборудвана с колективен интелект. Двуколесният AutoBod, екипиран с 4 допълнителни стабилизиращи колела, знае кога да натовари предварително поръчаните материали за производството и ги закарва до конвейера. Използвайки лазерен сензор, системата навигира по карта, начертана по време на първия курс. Тя разпознава и избягва препятствията, като безжично предава информация за тях на другите AutoBod. Колективното поведение се базира на данни за локацията, нивото на електрическия заряд и поддръжката на транспортерите. Заявката се изпраща към AutoBod, който е най-близо до точката на товарене, не е ангажиран с друга поръчка и разполага с достатъчно заряд в акумулатора. Този тип интелигентност отличава AutoBod от другите транспортни системи без водач, които не могат да се отклоняват от програмирания си маршрут. За разлика от конвенционалните автоматични транспортни системи AutoBod не изисква монтаж на скъпа инфраструктура в завода. Въвеждането на AutoBod намалява времето и разходите за транспорт, освобождава място и значително редуцира складовите наличности.